防爆AGV厂家：3个核心步骤助您优化自动化生产线
第一步：先把“防爆需求边界”划清楚，而不是一上来就选设备
在易燃易爆场景做自动化，很多企业第一反应是“先找一家防爆AGV厂家报价”。但我在项目里最常见的问题恰恰是：防爆等级、区域划分、安全策略没说清楚，后面不是返工，就是超预算。正确顺序应该是先和安全、工艺一起，把“防爆需求边界”划清。这里有三个关键点。第一，按区域而不是按车间做防爆规划，明确每条AGV路线经过的防爆区域等级（例如是否需要满足Ex d IIB T4，还是只在普通区和过渡区运行）。第二，把“必须在爆炸危险区完成的动作”和“可以在安全区完成的动作”区分开，比如称重、充电、换线等能否全部拉回安全区实施，这一步往往能直接减少一半以上的防爆成本。第三，把生产节拍和安全间隔一起设计，比如同一区域内最多允许几台AGV同时进入、停留时间上限、安全联锁逻辑等，这些如果前期不明确，后期软件逻辑和现场连锁会非常难改。很多人忽略的一点是：现场已有的气体报警、火气监控、联锁系统要预留给AGV接口，这样异常时可以做到自动限速、禁止进入、强制驶离，而不是靠人工喊停。
实用建议：用“路线+动作”清单梳理防爆边界
在项目前期，我会拉一个非常“土”的工具——Excel路线+动作清单，把每条AGV路线拆成节点，每个节点标注：所属区域防爆等级、停留时长、执行动作（举升、对接、扫码等）、对外接口（门禁、风淋、称重等）。再根据这个清单，和安全部门一行一行确认哪些节点必须达到防爆要求，哪些节点路线可以绕行到安全区。这个方法看似简单，但有两个落地价值：一是给防爆AGV厂家一个清晰的技术边界，减少后期扯皮；二是为后续审批和第三方防爆认证提供直接依据。很多项目是通过这份表清楚地发现，“其实我们只需要一段20米的路线做高等级防爆，其余区域用普通AGV就够了”，从而改成“防爆+普通车混合方案”，单车造价能节省三分之一以上。这里的经验是，不要一味追求“全线防爆”，而要追求“全线安全+局部防爆”。
第二步：按“工艺节拍”而不是按“车数量”去设计AGV方案
选择防爆AGV品牌、型号之前，更关键的是把“生产节拍”和“物料流”算透，否则要么买多了车闲着，要么节拍上不去。我的做法是，先不看任何厂家宣传，直接用VSM（价值流图）的方法把关键工序的物料流走一遍：每小时产量目标、每次搬运批量、每次往返距离、装卸时间、等待时间、安全检查时间全部量化。然后用“一个回路周期时间=运行时间+装卸时间+排队时间+安全等待时间”的公式，推算出每个回路所需车数，再叠加20%–30%的冗余应对充电和故障。这里的核心心得是：防爆场景下车速往往会被人为设置得更保守（限速、频繁让行、避障距离加大），你不能照搬普通AGV项目的经验值，而要针对防爆路线单独测算平均速度和拥堵影响，否则算出来的车数基本不准。另外，很多工厂忽略了一个隐性瓶颈：人工上下料动作的节拍。如果上料工位只有一个人，每次操作要40秒，那哪怕你再多加两台AGV，也只能在工位前排队。
关键要点：用数据说话，把“感觉需要多几台车”变成算出来的结论
从实施角度，我建议至少建立三类基础数据：一是“实时节拍数据”，比如每条AGV回路的平均周期时间、波动范围、等待时间占比，用于指导是否需要增加或减少车辆；二是“区段利用率”，特别是防爆区域前后的瓶颈区，比如门禁、风淋室、狭窄通道，利用率达到70%以上时，要考虑优化路线或错峰调度；三是“安全动作时间”，例如气体检测确认时间、防爆门开启时间、联锁解除时间，这些都要算进节拍里。我比较推荐在前期就要求防爆AGV厂家提供一个简单的离线仿真工具或仿真服务，把实际工艺参数录入进去后做多场景仿真（例如故意让一台车停在过道、人工延迟放行等），验证在“异常场景”下产量能否维持在可接受范围，而不是只看理想工况。这样你在立项阶段就能用仿真数据和管理层沟通，而不是靠“我觉得没问题”这种说不清的话。
第三步：把“安全和维护”嵌入系统设计，而不是事后补规则
防爆AGV项目真正能不能落地、运行稳定，靠的不是一纸防爆证书，而是日常维护和安全管理能不能跟得上。我的经验是，很多工厂是项目完工验收没问题，半年后开始频繁报警、停线，追根溯源是：维护团队不敢动防爆设备，安全部门又只会出禁令，导致问题越积越多。要避免这种情况，必须在方案阶段就把“安全和维护”写进系统设计。具体来说，有三个关键要点。第一，划分清楚“现场可维护”和“必须送厂家维护”的边界，例如哪些部件可以由厂内电工在不破坏防爆结构前提下维护（电池更换、传感器清洁、轮组调整），哪些则必须整车回厂。第二，给运维团队配置清晰的可视化工具，而不是让他们对着一堆报警码瞎猜，比如通过统一调度系统界面直接看到每台AGV在防爆区域内的运行状态、近期故障趋势、关键传感器健康状况。第三，把安全规则固化在系统里，而不是只写在制度上，比如超时停留自动报警并记录、在防爆区附近强制限速和禁止手动解除、充电区和防爆区物理隔离并有系统互锁等，让“违规操作”变成系统层面做不到，而不是靠人自觉。
落地方法：建立“运维例行清单+数字化看板”双闭环
在真正落地层面，我通常会给用户一套非常具体的“运维例行清单”，按日、周、月去安排：例如每日例检包括观察AGV外壳完好、防爆标识是否清晰、气体检测模块是否正常自检提示；每周检查包括对防爆接线盒外观、线缆磨损、轮组磨损、扫码器清洁等项目；每月则结合厂家给出的预防性保养计划执行。这个清单必须与AGV调度系统和工厂MES系统中的“运维看板”打通，做到一处发现异常，多处可见：运维工单、异常记录、停机原因、整改完成时间都能在线追踪。很多人担心这会增加运维负担，但实际经验是，只要把清单做到足够“傻瓜化”，并通过看板及时提示，反而可以显著减少突发故障和停线时间。我个人比较认可的一种做法，是要求防爆AGV厂家在项目交付时，必须提供一套基于Web的运维看板插件或接口文档，让你的IT团队能够在现有工厂看板上直接集成AGV运行和维护状态，这样生产、设备、安全三个部门看的是同一套数据，沟通成本会小很多，也更容易在出问题时快速定位责任和解决方案。
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